产品检验和放行控制程序
2023年10月29日发(作者：2021年新年祝福语(精选50句))
开学在学校发生的事作文-
文件编号：AA-QP-030
产品检验和放行管理程序
编制/日期
审核/日期
批准/日期
部 门 会 签
相关部门
会 签
日 期
相关部门
会 签
日 期
研发部
采购部
生产部
财务部
品质部
业务部
行政人事部
版本：A/1
IATF 16949:2016质量体系文件 产品检验和放行管理程序
文件编号
1.0目的
负责公司原材料、制造过程、半成品、成品的质量检验控制，确保产品得到有效控制，并判写产品是否符合接收准则。
2.0范围
适用于公司产品的来料检验、半成品、成品的检查和放行过程。
3.0职责
3.1 品质部
3.1.1依据抽样标准、检查标准、工艺图纸、样品、客户特殊要求等对原材料、半成品、成
品进行检验、记录。并填写相关应检验报告；
3.1.2根据检验标准对产品做合格、不合格判定，对于检验不合格的产品，开具返工票或《不
合格品报告单》，上报品质主管并立即知会生产、工程、采购、仓库、业务等相关部门；
3.1.3负责对客户退回的不良样品进行测试分析；
3.1.4监督由本岗位发出的纠正预防措施通知的落实；
3.1.5负责产品审核工作和全尺寸检验和功能试验工作；
3.1.6填写品质相关日、月报表，工作总结等；
3.2 仓库
3.2.1 负责对来料、库存品的送检工作。
3.2.2 负责对客户退货品的标识、隔离工作，及通知QA检验。
3.3 各生产车间
3.3.1 负责成品的送检工作。
AA-QP-030 文件层级
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游标卡尺、直尺、万用表 测
试夹具 《成品检验报告》、
《成品出货检验报告》，印章
用何资源 谁来做
OQC检验员
《生产计划单 》
产品检验和放行程序
1、 合格品：《出货报告》
2、 不合格品：《IPOF品质异常联络单》
输入 输出
客户投诉率
《出货检验控制程序》、
《抽样计划》、
用何指标衡量 用何程序方法
《成品检验标准》
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仓库
不良处理
标识
出货
标识
OK
OK
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质量部门
入库检验
标识
出货检验
NG
各生产车间 参考文件/记录/重点批注
送检
来料检验报告
NG
已检产品
出货检验报告
<不合格品报告单》
入库
OK
不良处理
库存品
报废
返工
报废
返工
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文件编号
4.0程序内容
4.1检验人员资格要求。
检验人员必须经过培训考核合格后上岗签具相关检验报告，品管部检验人员具备一定素质和经培训合格者方可担任，具体参见《人力资源管制程序》执行。
4.2进料检验过程
进料检验流程，参见附件1 《进料检验流程图》
4.2.1 收货
仓库根据《采购订单》及供应商“送货单”确认核对来料信息及数量，无误后签收来料并转入待检区；
4.2.2 报检
a) 仓库将来料信息填写在《来料检验报告单》上，报送品质部检验；
b) 所有供应商所供与产品相关物料必须报检，不可免检；
c) 工具用品、电器设备、机械设备、文具用品及印刷用品纳入免检项目，使用时由相关人员作自主检验。
4.2.3 物料检验
a) 品质部IQC收到《来料检验报告单》后，根据对应的《来料检验规范》对来料进行抽检或全检。
b) 《来料检验规范》中，应明确规定检验抽样的规则及频次；
c) 检验完成后将检验结果填写在《来料检验报告》上，并明确判定来料合格与否，签字后报送上级领导审核；
d) 检验判定合格的来料，贴合格标签，并将《来料检验报告》反馈给采购部，由采购部办理合格品入库流程；
e) 检验判定不合格的来料，IQC应适当追加抽样或视情况全检，以确定来料的不合格数量及程度，体现在《来料检验报告》中反馈给采购部，由采购部组织研发部、生产部、品质部共同评审后，给出对不了来料的处置办法。
f) 来料有不合格情况时，具体处置按照《不合格品管理程序》执行；
g) 特殊情况的处理：当来料尚在检验过程中，周期时间长，但生产又急用，否则会导致交期延误，这时由生产车间写《领料单》提出领用申请，由生产经理、品质经理、研发经理共同批准后放行。生产负责人应追踪此批用料的最终检验结果，如合格，则正常放行；不合格则由生产部、品质部、研发部共同评审，给出处理结论。
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h) 对于来料不良的反馈，品质部在提供《来料检验报告》的同时，应以《来料不良信息反馈报告》的形式，图文并茂的向公司内部相关部门及供应商反馈不良情况。
i) 因供方的来料不良导致的停产、生产延误、成品不良等事故，评审确定后由采购部向供方开具《供方处罚通知单》，对供方进行相应的处罚以作警示。
4.3 制程检验过程
进料检验流程，参见附件2 《制程检验流程图》
4.3.1 职责分配
4.3.1.1 品质部
a) 首检对产线的首件进行确认.发现异常时及时追踪相关部门以予改善；
b) 巡检按照《控制计划》规定的巡检频率进行检验，并将巡检结果如实填写在《巡检记录表》上。确保数据的准确性与真实性；
c) 督导生产员工做好自检、互检工作；
d) 按照《工艺图纸》、《作业指导书》和《客户特殊要求》的要求对生产线过程进行全面稽核并记录确保生产正常；
e) 当出现重大品质异常时要及时向品质主管汇报并追踪落实；
f) 根据首件检验、巡检检验、异常处理等记录,进行统计分析,填写工作总结等；
g) 监督5S工作的落实；
4.3.1.2生产部
a) 负责配合IPQC的检验工作及对成品的送检工作；
b) 负责及时通知IPQC首检；
c) 负责生产过程中发现不良及时通知IPQC。；
d) 负责落实自检、互检工作；
e) 负责经常宣贯、培训员工质量意识及5S的实施。
4.3.2 首件检验
a) 生产领取物料调试好机台设备,生产出调试好的首件产品,交由IPQC进行首件确认,经自检合格后IPQC填写好《首件检验记录表》,并在《首件检验记录表》签名标明为合格品；
b) 如首件不合格，要求生产部重新调试机器，直至首件确认合格后方能生产。
4.3.3 批量生产
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a) 首件确认合格后,生产可按计划正常生产，IPQC按相应的检验标准书及控制计划进行定期巡检；
b) 巡检中发现不良品时，按照《不合格品管理程序》规定执行；
c) IPQC的巡检内容包括：监督生产工人按工艺文件、控制计划、巡检大纲的规定进行自检，并执行工艺纪律，发现违反，要及时指正，并向PE和生产主管反馈。
4.4成品检验过程
成品检验流程，参见附件3 《成品检验流程图》
4.4.1成品检验
a) 各生产车间将已经生产好的成品送至成品检验待检区；
b) 送检程序：送检人员将待检产品统一放置在成品待检区域内并告知成品检验员；
c) 成品检验员根据生产送检通知安排检验，检验完成后，将经过主管确认的《成品检验报告》（包括成品检验报告和返工返修单）放置在相应的产品上，并将产品放置在相应的检验区域并通知送检人检验结果；
d) 领取已检产品：由生产取件人员到相应的检验区域（检验合格区、检验不合格区）领取相应的产品和检验报告单据；
e) 各生产车间领取已检产品后：
② 合格品，生产车间开具由生产主管签字的《入库单》将产品入至成品仓库；
③ 不合格品，按照《不合格品管理程序》规定执行；
f) 成品仓库根据《入库单》及检验合格证明办理收货入库；
g) 库存成品需进行检验时，由业务部或品质部提出需求，成品库仓管员直接送OQC检验，检验合格直接发货；检验不合格，按照《不合格品管理程序》规定执行。
4.4.2 出货检验
车间包装好的装了箱的产品，入库到仓库后，由仓库通知OQC进行成品抽查，检验员完成《成品检验报告》通报给相关部门。
4.5汽车产品全尺寸检验和性能测试
4.5.1第一次送客户的样品和首次批量发运前由品质部依图纸及工程规范进行尺寸检测及功能测试。
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4.5.2客户如有要求时，应按客户要求的检验/试验项目、频率及数量进行全尺寸检测与
功能测试，结果提交客户评审。
4.5.3若客户未要求时，品质部应根据客户图纸项目要求对所有汽车产品每年进行一次全尺寸检验和性能测试，检测结果由品质部保存。可行时，全尺寸检验和性能测试与产品审核同时进行。
4.6产品和服务的放行
品质部确保验证产品和服务要求是否满足策划的安排包括控制计划和书面文件化，是否按照控制计划中予以规定。品质部应确保初始放行产品的策划安排中包括了产品和服务批准。
4.7外观项目
若公司制造的零件被顾客指定为“外观件”，则公司必须提供外观批准报告。
4.8外部提供产品和服务的符合性验证和接收
品质部应有一个采用以下一种或多种方法保证采购产品质量的过程：
a) 供方向组织提供的接收和评价统计数据；
b) 进货检验和/或试验，如根据绩效的抽样；
c) 结合可接受的已交付产品要求符合性的记录，对供方现场进行第二方或第三方评定或审核；
d) 由指定的实验室进行的零件评价；
e) 与顾客商定的其他方法。
4.9 法律法规符合性。
将外部提供的产品释放到生产线前，品质部应确认并能提供外部提供的过程、产品和服务。符合本国以及顾客提供已识别的目的地所在国的最新适用法律、法规及其他要求。
4.9.1 汽车产品必须符合《汽车禁用物质要求》的规定，供应商提供由具有资质的第三方
的检测报告，如：SGS、ROHS报告；
4.9.2 每种原料在首次供货时，供应商必须附带禁用物质的检测报告，如：SGS、ROHS检
测报告，此后应1次/年的频次提供。品质部IQC负责确认检测报告期限的有效性；
4.9.3 客户有特殊要求的，按照客户要求执行。如：按客户要求申报IMDS或CAMDS系统等。
4.10接收准则
品质部规定接收准则，要求时，由顾客批准。对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。
4.11 来料/成品出货抽样水准/巡检频率：
4.11.1客户合同中有明确规定抽样水准，依客户要求进行。
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4.11.2如客户没有明确规定，公司将依据GB/T 2828.1-2003一般检验水准 Ⅱ 级正常检验一次抽样方案。
a 、汽车产品 尺寸 0.65 外观 1.0 （Ac=0 Re=1）
b 、非汽车产品 尺寸 0.65 外观 1.0
4.11.3 关键尺寸检查抽样件数：N 批量数 n 抽样检验数
N≤1200 n= 5 N≥1200 n= 8
4.11.4 巡检记录及检查数
五金件：巡检检查数5PCS ，每1小时记录1次检查数据。
注塑件：巡检检查数5PCS-10PCS 每2小时记录1次检查数据
5.0 相关文件
《不合格品管理程序》
《产品标识与追溯管理程序》
6.0相关记录
名称
《来料检验报告》
《制程检验报告》
《成品检验报告》
《出货检验报告》
《IQC进料汇总表》
《成品检验出货标准》
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编号
QR-02-007
QR-02-008
QR-02-009
QR-02-010
QR-02-016
QR-02-020
保存部门
品质部
品质部
品质部
品质部
品质部
品质部
保存期限
15年
15年
15年
15年
15年
15年 产品检验和放行管理程序
文件编号
7 附件
7.1 附件1 《进料检验流程图》
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仓库 品质部
采购部
研发部 参考文件/记录/重点批注
重点批注:
1.采购员负责确认来料的品种、规格、数量等信息并开具《进料送检通知单》进行送检;
根据《来料检验规范》、和《抽样标准》对原材料实施检查.
3.针对首次到厂的新材料,原材料仓需送检测担当进行有害物质的检测,所有受入的材料必须符合2011/65/EU.
在现品票上明确标识,合格品盖“合格”印章,不良品盖“不合格”;因生产紧急,采购部对有不影响使用的不合格材料可提出特采申请.
5.不良品须放入不良品放置区域:*IQC需跟踪供应商的改善结果;*对于退货/选别/报废等材料按《不合格品管理程序》进行管理
6.针对采购部提出的特采申请需经研发部和品质部经理批准方可入库.
7.原材料仓应对需入库的材料进行分区管理,《原材料仓库管理规定》
材料送检
检验
OK
NG
标识
入库标识隔离
不合格处理
特采申请
批准
OK
入库标识
报废、退货或选别
特采申请提出
NG
判定
OK
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7.2 附件2 《制程检验流程图》
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各生产车间
首件自检
首件生产
NG
品质部
总经理/管代
参考文件/记录/重点批注
1.作业员依照《作业指导书》、《工艺图纸》作业,依据品质要点进行自检
根据品质要点进行工序首检、巡检确认作业人员是否按要求作业
3.针对生产自检、IPQC巡检中发现的异常问题,生产部通过调整机械、模具、治具或作业手法进行改善, 依“生产管理程序”进行管理.
4、生产以外的人员上线，不得随意触动物料及产品，品质检验员确认除外。
5、不良品分析，不在线进行，生产结束后由品OK
OK
制造自检、
采取措施
NG
互检
OK
生产开始
首件送检
NG
首件确认
质牵头统一安排分析。
NG
IPQC巡检、
OK
OQC
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7.3 附件3 《成品检验流程图》
仓库 品质部 各生产车间
总经理/管代
参考文件/记录/重点批注
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出货
库存品
入库
入库检验
OK
标识
出货检验
NG
OK
标识
标识
成品送检
NG
已检
产品
OK
不良处理
报返
废
工
不良处理
报废
返工
成品检验报告
出货检验报告
在线成品抽查报告
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